L’installation d’une déchiqueteuse sur une machine de coulée sous pression de zinc minimise les besoins en espace et les coûts logistiques

Le ripper RM1350/2 est conçu pour les grandes pièces jusqu'aux composants complets de structure de carrosserie dans la fabrication automobile.

Nouvelles sur les produits Manipulation longue et risque de blessure : l’installation d’une déchiqueteuse sur une machine de coulée sous pression de zinc minimise les besoins en espace et les coûts logistiques

De Johanna Erbacher

Les produits de moulage sous pression en zinc sont polyvalents, mais l’élimination des résidus de production pose un problème. ERDWICH Zerkleinerungs-Systeme GmbH propose une solution pour cela avec son broyeur à arbre unique M600, ainsi que son ripper RM1350 et les broyeurs à arbre double M465 et M(H)480 avec entraînements électromécaniques et hydrauliques. Un modèle réduit du RM1350 sera présenté à EUROGUSS 2022 à Nuremberg.

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Le ripper RM1350/2 est conçu pour les grandes pièces jusqu'aux composants complets de structure de carrosserie dans la fabrication automobile.
Le ripper RM1350/2 est conçu pour les grandes pièces jusqu’aux composants complets de structure de carrosserie dans la fabrication automobile.

(Source : Erdwich Zerkleinerungs-Systeme GmbH)

Les produits fabriqués à l’aide du procédé de moulage sous pression du zinc peuvent être trouvés dans les véhicules ainsi que dans les jouets ou les produits de technologie médicale et peuvent prendre une grande variété de formes. Non seulement le processus est particulièrement polyvalent, mais il n’y a pas non plus à se soucier des pertes de matière, car les résidus de zinc peuvent être refondus et traités ultérieurement sans aucune perte de qualité, ce qui profite à l’environnement. Cependant, l’élimination est un problème : les résidus de production souvent volumineux nécessitent beaucoup d’espace et doivent généralement être éliminés manuellement à de courts intervalles, ce qui entrave les processus de production. Les surfaces à arêtes vives augmentent également le risque de blessure pour le personnel responsable. Une solution à cela est proposée par le broyeur à arbre unique M600 de ERDWICH Zerkleinerungs-Systeme GmbH, qui peut être installé directement sur la machine de coulée sous pression. Il minimise les exigences d’espace, de logistique et de temps et rend la manipulation manuelle obsolète. Pour les composants de différentes tailles, ERDWICH propose également le ripper RM1350 et les broyeurs à double arbre M465 et M(H)480 avec entraînements électromécaniques et hydrauliques.

Le processus de coulée sous pression du zinc s’est imposé dans la production de masse : selon la taille du produit à fabriquer, des pièces de la gamme à trois ou quatre chiffres peuvent être produites avec un seul moule de coulée sous pression – par heure. En particulier dans la production de pièces pour l’industrie automobile ou dans l’ingénierie mécanique, le filage des carottes, les bavures de poinçonnage ou les pièces défectueuses peuvent provoquer des conteneurs de ferraille pleins en très peu de temps. Si ceux-ci ne sont pas remplacés assez rapidement par des conteneurs vides, cela entrave considérablement les processus d’exploitation – dans le pire des cas, la vitesse de production doit être étranglée. « Dans de nombreuses entreprises, le retrait pour la refusion est souvent encore effectué manuellement », explique Harald Erdwich, directeur général d’ERDWICH Zerkleinerungs-Systeme GmbH. « Le personnel est alors non seulement exposé au bruit et à la chaleur, mais il existe également un risque accru d’accidents et de blessures en raison des pièces moulées sous pression parfois très tranchantes. »

Broyage efficace sur site des résidus de production de différentes tailles

Comment peut-on déjà éviter ces difficultés lors de la production des pièces moulées sous pression ? ERDWICH a développé à cet effet des broyeurs de différentes tailles, qui peuvent être installés directement à l’usine de coulée sous pression. De cette manière, les pièces de rebut sont broyées à une taille plus gérable avant même d’être stockées dans les conteneurs prévus à cet effet. Le broyeur monoarbre M600, disponible en différentes longueurs d’unité de coupe, convient à cette application. Il a été conçu pour le broyage de petites pièces moulées sous pression pesant jusqu’à 2 kg et peut réduire considérablement le volume des pièces jusqu’à 60 %. « Avec nos systèmes, nous nous assurons toujours qu’ils répondent aux exigences spécifiques de nos clients », rapporte Erdwich. « C’est pourquoi nous proposons le M600, ainsi que la plupart de nos broyeurs, avec différentes tailles de couteaux et capacités d’entraînement. »

Les dimensions compactes de la machine sont un autre avantage, car l’installation occupe un espace de seulement 1,5 m2, selon la version. Cela signifie que le fonctionnement est possible même dans des espaces confinés. De plus, l’entreprise attache une grande importance à la plus longue durée de vie possible et à la facilité d’entretien : les couteaux entièrement trempés, qui peuvent être réaffûtés plusieurs fois, garantissent le fonctionnement ininterrompu le plus long possible du broyeur.

Solutions entièrement automatisées pour l’intégration dans les lignes de production

« En plus du M600, nous proposons également des systèmes adaptés au broyage de pièces de rebut plus volumineuses », explique Erdwich. « Ceux-ci incluent les broyeurs à double arbre M465 et M(H)480 et le ripper RM1350, qui peut efficacement broyer et décomposer des pièces pesant jusqu’à 10 kg ou même des composants de structure de carrosserie complets. Chaque broyeur répond à nos normes de sécurité élevées et est conçu pour de longues durées de fonctionnement. » Tous les systèmes peuvent être connectés directement à la station de coulée ou à la machine de coulée sous pression et, en tant que solutions entièrement automatisées, peuvent également être installés ultérieurement dans des lignes de production existantes. Pour assurer une intégration optimale des broyeurs dans la ligne, ERDWICH propose des rendez-vous sur site chez le client. Là, les experts de l’entreprise obtiennent un aperçu des conditions et élaborent ensuite une solution constructive qui utilise de manière optimale l’espace disponible et fournit la taille d’installation nécessaire.

Cet été, l'industrie se réunit à l'EUROGUSS pour célébrer les nouvelles idées, les esprits créatifs et discuter de sujets d'actualité.

Après le broyage par les broyeurs ERDWICH, les pièces métalliques pratiques peuvent être collectées dans des conteneurs via des bandes transporteuses ou transportées directement vers les systèmes de four. Cela garantit que le matériau broyé est renvoyé dans le processus de production aussi rapidement que possible. Le volume des moulages est réduit de 50 à 60 %. Cela optimise l’ensemble du processus intralogistique et élimine le besoin d’un stockage intermédiaire encombrant et coûteux de la ferraille et, par conséquent, également d’une manipulation manuelle sujette aux accidents. Le broyage réduit également la consommation d’énergie des fours de fusion, car les petites pièces peuvent être fondues plus facilement et surtout plus efficacement. Ainsi, le retraitement économe en ressources des pièces de rebut devient une étape de production essentielle dans un cycle de fabrication économe en énergie et économique.

Lors de l’EUROGUSS 2022 à Nuremberg, ERDWICH fournira des informations sur la gamme complète de sa gamme de broyeurs pour pièces moulées. Un modèle (en petit format) du RM1350 sera également exposé directement au stand 9-257 dans le hall 9. Là, le directeur général Harald Erdwich et ses collègues seront disponibles pour des discussions initiales et des demandes spécifiques.

Quoi : EUROGUSS 2022
Quand : 08 – 10 juin 2022
Où : Parc des expositions de Nuremberg, hall 09, stand 9-257
Contact : Harald Erdwich (directeur général)
Plus d’informations : www.erdwich.com

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