L’ingénierie des transports consomme plus de 60 % des produits coulés dans le monde

De manière générale, la demande de pièces moulées est en constante augmentation dans l'industrie automobile.

Conférence internationale sur la fonderie d’aluminium L’ingénierie des transports consomme plus de 60 % des produits coulés dans le monde

Rédactrice : Nicole Kareta

Les semis moulés représentent environ un quart de la consommation mondiale de produits en aluminium, tandis que leur principal consommateur est l’industrie des transports, en premier lieu l’industrie automobile. L’industrie automobile consomme plus de 60 % des produits coulés dans le monde. La poursuite du développement de la consommation de produits moulés dans le monde au cours des dix prochaines années sera grandement facilitée par une croissance rapide de la demande de véhicules électriques.

Sociétés liées

De manière générale, la demande de pièces moulées est en constante augmentation dans l'industrie automobile.
De manière générale, la demande de pièces moulées est en constante augmentation dans l’industrie automobile.

Cela a été dit au 2sd Conférence internationale sur la fonderie d’aluminium, organisée par l’Association de l’aluminium avec le soutien du ministère de l’Industrie et du Commerce de Russie et en partenariat avec UC RUSAL, FSUE NAMI, Association à but non lucratif APRAL, Association of European Business et EXPOCENTRE. Les conférenciers de l’événement de deux jours comprenaient des experts internationaux et russes dans le domaine de la transformation de l’aluminium, des représentants d’agences analytiques, des chefs d’installations de production de génie industriel et mécanique, des directeurs généraux et des directeurs techniques d’installations de coulée, des ingénieurs en chef et des métallurgistes en chef. , fabricants et fournisseurs d’équipements et d’outillages, spécialistes d’entreprises russes et étrangères, ainsi que des centres de recherche de premier plan d’Allemagne, de Suisse, d’Italie, de République tchèque et d’Inde.

Lors de la première session stratégique de la conférence, un aperçu du marché mondial de la fonderie d’aluminium a été présenté. Comme indiqué dans les rapports des représentants de l’UC RUSAL, Inga Simonenko et Snezhana Ravlyuk, le développement du segment du transport électrique contribue non seulement à une consommation plus élevée d’aluminium en général, mais modifie également de manière significative le ratio des différents types de semi-remorques utilisés, en particulier une augmentation de la part de la coulée primaire et une réduction de la coulée secondaire sont attendues.

La polyvalence et la résistance de l'aluminium et de ses alliages lui permettent d'être coulé en utilisant tous les procédés de coulée des métaux actuels.

Le marché russe reste largement dépendant de l’approvisionnement en composants moulés et produits finis importés. Cependant, la localisation de la production est accélérée par le renforcement du protectionnisme commercial et la nécessité de diversifier la chaîne d’approvisionnement, selon une expertise. Cependant, les perspectives de développement de ce segment sont liées non seulement à une localisation plus poussée, mais également à la capacité de développer la production de composants de véhicules électriques pour l’exportation.

Selon les experts, la tendance vers des objectifs de développement durable et de neutralité carbone chez les grands fabricants de composants automobiles (OEM) structurellement complexes stimule le développement de nouvelles solutions, qui impliqueront davantage de rebuts. Les limitations technologiques actuelles en matière de tri, de disponibilité et d’implication des ferrailles font de l’aluminium bas carbone la meilleure alternative pour réduire l’empreinte carbone.

#expert

Cet article est basé sur une histoire de cas sur un problème client qui pourrait être résolu.

Les tâches et les défis auxquels sont confrontés les constructeurs automobiles ont été discutés par les participants de la table ronde « L’industrie automobile en tant que facteur de développement pour le marché des composants d’ingénierie mécanique moulés », qui a eu lieu le premier jour de la conférence. La discussion a réuni des représentants du ministère de l’Industrie et du Commerce de Russie, Ernst & Young, KAMAZ et AVTOVAZ, le groupe GAZ, la holding automobile SOLLERS, NAMI et la société Rostec. La modératrice de la session était Irina Kazovskaya, coprésidente de l’Association de l’aluminium.

Lors de la table ronde, les fabricants russes ont présenté leurs développements dans le domaine du transport électrique et ont déclaré leur compétence et leur volonté de développer ce domaine. Pour aider l’industrie automobile nationale à suivre les tendances mondiales, la communauté automobile et le ministère de l’Industrie et du Commerce de Russie, compte tenu de la mise en œuvre des programmes SPIK 1.0 et SPIK 2.0, devraient aujourd’hui évaluer les perspectives de développement du transport électrique et préparer à l’avance des outils pour développer la production de véhicules électriques eux-mêmes et de leurs composants.

Couverture du livre blanc : Johannes Messer – Consulting GmbH

Le sujet de la production de composants automobiles, ainsi que des matériaux et technologies utilisés pour cela, a également été abordé lors des sessions suivantes de la conférence. Par exemple, un représentant de l’usine de moulage RosALit (holding automobile SOLLERS) a parlé des vastes possibilités de la fonderie d’aluminium : moulage en moule, méthodes de moulage sous pression à basse et haute pression. L’expert a noté que la base technique unique de la Russie et l’expérience professionnelle sur le marché automobile ont permis à l’entreprise de mettre en œuvre avec succès des projets de localisation et de substitution des importations.

Ernst Zakirov a partagé l’expérience de PJSC KAMAZ dans le développement de nouveaux alliages AlSi7 pour les moulages de culasses. Il a également parlé du transfert de la production de réservoirs de carburant de l’acier 08ps à l’aluminium AlMg3. De nouveaux alliages d’aluminium solides peuvent remplacer complètement les alliages ferreux traditionnellement utilisés pour produire des éléments essentiels d’un véhicule tels que la carrosserie, les pièces de châssis, le châssis, le train de roulement et les unités moteur.

#expert

Le moulage sous pression à haute pression subit des changements rapides en termes de technologie.

Matthias Varkentin, représentant de Ford Werke GmbH (Allemagne), a consacré son discours aux tendances d’utilisation de la fonte haute pression d’aluminium structurel pour la production à grande échelle dans l’industrie automobile. Dans son discours, il a évoqué l’introduction de nouvelles technologies : RheoCasting, GIGA-casting, ainsi que des alliages ne nécessitant pas de traitement thermique (nanoalliages).

Les alliages d’aluminium moulé à haute résistance développés par UC RUSAL pour une application dans l’industrie automobile ont été présentés par Sergey Matveev, expert de l’Institute of Light Metals & Technologies (ILM&T). Selon lui, l’utilisation de la ligne de ces matériaux permet non seulement de réduire le poids des pièces en aluminium en alliages Al-Si en modifiant la conception, mais aussi de remplacer les pièces en fonte et en acier. Les pièces en aluminium ont une résistance à la corrosion nettement meilleure que les pièces en fonte et en acier utilisées dans l’industrie automobile.

Changements perturbateurs dans l'industrie de la fonderie NA – Risque ou opportunité ?

De plus, le remplacement des pièces en fonte et en acier par des pièces moulées en alliages d’aluminium à haute résistance peut réduire les coûts de production des produits finis. Le fait est que produire la même pièce nécessite deux fois moins d’alliage d’aluminium en termes de poids que la fonte ou l’acier avec des coûts d’atelier nettement inférieurs. Par conséquent, l’application d’alliages d’aluminium à haute résistance peut réduire les coûts de production des composants automobiles, diminuer le poids du véhicule et réduire le dioxyde de carbone émissions.

Ondrej Fazekaz de Vesuvius Moravia sro (République tchèque) a rappelé au public que la reproductibilité du processus est importante pour l’industrie automobile et que le niveau requis de pureté et de présence d’hydrogène doit être garanti pour toute fonte. Le problème peut être résolu en introduisant des systèmes de contrôle du dégazage, tels que SMARTT, une interface pour programmer les étapes de traitement, qui permet de lire ou de mesurer les conditions de démarrage avant le dégazage et de choisir les paramètres les plus optimaux pour différents schémas. Les modèles mathématiques créés par SMARTT sont pertinents, par exemple, pour les roues de coulée, où même de petits changements dans les conditions extérieures ou la température de fusion influencent de manière significative la teneur en hydrogène.

#expert

Le maintien du magnésium fondu à une température très élevée est un processus très exigeant en énergie, dangereux et non durable pour l'environnement.

Lorenzo Stoppani, représentant de Foundry Ecocer, Italie, qui produit des matériaux pour le moulage et le moulage sous pression, a souligné les avantages de l’utilisation de flux pour purifier les alliages d’aluminium. Selon l’expert, le flux est la première étape pour assurer la pureté de la masse fondue en empêchant la génération excessive d’oxydes et en éliminant les inclusions non métalliques. L’entreprise a développé une série de flux granulaires très efficaces qui garantissent un dosage précis et constant avec une réaction plus uniforme et plus complète.

Généralement, la demande de pièces moulées est en constante augmentation dans l’industrie automobile, selon les experts. Les nouvelles applications d’alliages pour l’industrie automobile représentent un défi pour le développement ultérieur de la production de fonderie et la création de nouveaux alliages. Outre les propriétés fonctionnelles et le coût de ces alliages, des aspects tels que la recyclabilité et l’empreinte carbone deviennent de plus en plus importants. Il est également important que la réduction du poids du véhicule permet d’économiser du carburant, et donc de réduire les émissions de CO2 émissions. L’aluminium étant l’un des matériaux les plus légers pouvant être utilisés dans les châssis de véhicules, la proportion de ce métal dans les véhicules n’a cessé d’augmenter au cours des dernières décennies.

(Réf : 47716118)