DVS examine les facteurs clés de l’e-mobilité |

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Les entraînements électriques pour véhicules continuent d’être techniquement difficiles en termes d’autonomie, d’efficacité et de durabilité, entre autres.

Cela signifie que la mobilité du futur est encore en phase de développement, bien qu’à un stade très avancé. Les exigences strictes de l’électromobilité augmentent également les exigences sur les composants, les processus et les machines. DVS répond à ces défis avec des solutions de système modulaires.

Les sociétés DVS Werkzeugmaschinenbau Ziegenhain (WMZ), Buderus Schleiftechnik, PRÄWEMA Antriebstechnik et DVS Production ont développé une telle solution pour l’usinage complet des arbres de rotor pour moteurs électriques, qui combine ces facteurs clés pour la faisabilité future :

Qualité

Avec des vitesses comparativement élevées de 15 000 à 30 000 tr/min, les entraînements électriques nécessitent des surfaces, des dents d’engrenage et des tolérances géométriques de bien meilleure qualité. Étant donné que la machine WMZ pour l’usinage doux et la machine Buderus pour l’usinage dur-fin fournissent chacune des processus d’usinage complets, le nombre de processus de serrage est beaucoup plus faible, ce qui réduit également le risque d’erreurs.

La coordination au sein de la boîte à outils technologique de DVS est encore plus importante pour la qualité finale : les outils, processus et machines du système apprennent constamment les uns des autres à partir des données générées, ce qui leur permet de s’adapter de manière optimale les uns aux autres. Mais il n’y a pas que les données qui ont leur mot à dire, les spécialistes du Groupe communiquent également en permanence et partagent leur savoir-faire.

L’avantage de la qualité n’est pas seulement mesurable, il peut même être ressenti par l’utilisateur final. La réduction significative du « Noise Vibration Harshness » (NVH) conduit à une expérience de conduite beaucoup plus silencieuse et agréable pour le conducteur et le passager.

Viabilité économique

Dans la plupart des cas, une qualité supérieure signifie des coûts plus élevés. Mais l’avenir de la mobilité doit aussi être réalisable économiquement afin de présenter une vraie solution. La bonne nouvelle est que la solution système de DVS est également impressionnante à cet égard. L’usinage complet modulaire réduit le nombre de machines et d’étapes de travail, ce qui à son tour économise les coûts d’approvisionnement, de maintenance, d’installation, d’énergie et de personnel. Par rapport aux procédés conventionnels, cela se traduit par des économies de 30 à 40 % sur les coûts unitaires.

La flexibilité

Quel que soit l’avenir, une chose est sûre : le changement. La capacité de réagir aux nouvelles conditions-cadres et exigences est donc un facteur décisif pour la durabilité et donc la sécurité des investissements. Les approches rigides qui ne prennent en compte que la situation actuelle sont vouées à l’échec tôt ou tard.

C’est pourquoi la boîte à outils technologique de DVS est modulaire. Les sous-composants peuvent être adaptés ou étendus de manière flexible, par exemple via des solutions d’automatisation. En prenant l’exemple de l’arbre E, les composants suivants contribuent à une solution globale efficace : WMZ a fourni une machine d’usinage complète pour l’usinage doux complet de l’arbre creux, l’usinage dur-fin après durcissement est assuré par la machine de la série uFlex conçue par Buderus Schleiftechnik et la machine à roder les engrenages de PRÄWEMA Antriebstechnik.

https://www.dvs-now.com/en/posts/future-mobility-maker-enabling-the-future

Article écrit par DVS avec des modifications supplémentaires de Matthew Jaster, rédacteur en chef.